Маркировка алмазной пасты как разобраться

Алмазная паста

Для чего нужна алмазная паста?

Алмазная паста – это тонкодисперсная эмульсия, которая используется для доводки и полировки изделий из металлов (цветных, черных), сплавов и неметаллов (стекла, камня и т.д.). Алмазная паста воздействует на обрабатываемую поверхность как механически, так и химически.

Из чего изготавливается алмазная паста

Для изготовления алмазной пасты используются порошки синтетических алмазов (АСН и АСМ). Помимо этого, одной из составляющих алмазной пасты являются поверхностно-активные вещества, они и облегчают промывку обработанных при помощи алмазной пасты деталей и выводят образовавшиеся при обработке стружку и шлаки из зоны обработки. Благодаря поверхностно-активным веществам увеличивается абразивные качества алмазной пасты, и, следовательно, качество поверхности после обработки такой пастой также становится значительно лучше.

Еще одной важной составляющей алмазной пасты являются связующие вещества: олеиновая кислота, стеарин, парафин, церезин и другие.

Характеристики алмазных паст

Алмазная паста характеризуется смываемостью, консистенцией и концентрацией в ней алмазного порошка.

Смываемость пасты обуславливается ее основой. Буква В в маркировке пасты обозначает, что ее можно разбавить и смыть водой, О – смыть органическими растворителями (спиртом, керосином, бензином и т.д.), ВО – паста смывается как органическими растворителями, так и дистиллированной водой.

По консистенции алмазная паста может быть мазеобразной (продается в шприцах, тубах или банках) или твердой (продается в специальных футлярах); обозначается она соответственно буквами М или Т.

По концентрации алмазного порошка пасты бывают с нормальной, повышенной и высокой концентрацией (обозначаются соответственно буквами Н, П и В).

Зернистость алмазной пасты и ее применение в зависимости от зернистости

В зависимости от зернистости алмазного порошка, который составляет основу пасты, отличается и ее применение: например, для черновой доводки применяют пасту с зернистостью от 125/100 до 50/40; для предварительной доводки – паста с зернистостью от 28/20 до 14/10. Паста 10/7–3/2 применяется для очной доводки, паста 3/2–1/0 – для предварительной полировки изделий из твердосплавных материалов, неметаллов, цветных и черных металлов, а для окончательной полировки неметаллов и цветных металлов используется паста 0,5–0,1/0.

Алмазная паста в любой разновидности, а также режущие вставки купить вы можете в интернет-магазине металлорежущего инструмента «НЕВО-Альфа».

Источник

ГОСТ 25593-83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Пасты алмазные

Дата введения 1984-01-01

РАЗРАБОТАН: Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности, Академией Наук УССР

ИСПОЛНИТЕЛИ: Р.Ф.Кохан, В.С.Вобликов, Е.В.Пичугин, Т.И.Гришина, М.И.Пиун, Ю.ИюНикитин, Л.В.Коберниченко, В.С.Абрарова

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности: Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 января 1983 г. N 219

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на алмазные пасты, предназначенные для шлифования, полирования и доводки металлов, сплавов и неметаллических материалов, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 206-75

1.1. Алмазные пасты должны изготовляться марок и зернистостей, указанных в табл. 1. Область применения паст в зависимости от марок приведена в приложении 6.

1.2. Пасты по смываемости должны изготовляться:

— смываемые водой (В);
— смываемые органическими растворителями (О);
— смываемые водой и органическими растворителями (ВО).

1.3. Пасты по консистенции должны изготовляться мазеобразными (М), твердыми (Т) и жидкими (Ж).

1.4. Пасты в зависимости от состава связующих компонентов должны изготовляться типов, указанных в табл. 1а. Область применения паст в зависимости от типов приведена в приложении 7.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пасты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта из порошков природных или синтетических алмазов по ГОСТ 9206-80 или другой нормативно-технической документации, наполнителей и связующих веществ.

2.3. Пасты должны изготовляться с нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В) массовыми долями алмазов. Массовая доля алмазов в пасте, цвет пасты и этикетки должны соответствовать указанным в табл. 2. Масса алмазов в пасте приведена в приложении 5.

1. В качестве красителя применяются синтетические красители, растворимые в воде, спиртах, жирах и других органических растворителях.

2. По заказу потребителя допускается изготовление паст с другими массовыми долями алмазов и без красителя.

Пример условного обозначения пасты из алмазных порошков марки АСМ зернистостью 7/5 с нормальной массовой долей алмазов (Н), смываемых водой (В), мазеобразной консистенции (М), типа (С):

Паста алмазная АСМ 7/5 НВМС ГОСТ 25593-83

2.4. Абразивная способность паст и параметры шероховатости обработанной поверхности при условиях, регламентированных в приложениях 2 и 3, должны соответствовать указанным в табл. 2а.

3.1. Для проверки соответствия алмазных паст требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

3.2. Приемочному контролю на соответствие требованиям пп. 2.4; 2.5 и 5.2 должны подвергаться пробы каждой партии паст.

Партия должна состоять из пасты одинакового состава, полученной за один технологический цикл из одной марки и зернистости алмазного порошка, одновременно предъявленной к приемке по одному документу.

3.3. Если при приемочном контроле будет установлено несоответствие требованиям стандарта более чем по одному из контролируемых показателей, то партию не принимают.

Если установлено несоответствие требованиям стандарта по одному из контролируемых показателей, то проводят повторный контроль на удвоенном количестве проб по всем показателям.

При наличии дефектов в повторной выборке партию не принимают.

3.4. Периодическим испытаниям на соответствие требованиям п. 2.2 должны подвергаться пробы любой партии паст не реже одного раза в 6 месяцев.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

5.2. Пасты должны быть расфасованы по 5, 10, 20, 40, 80, 200, 500 и 1000 г. По заказу потребителя допускается расфасовка пасты массой более 1000 г.

Предельные отклонения массы расфасованной пасты не должны превышать значений, указанных в табл. 3.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНСИСТЕНЦИИ АЛМАЗНЫХ ПАСТ

1.1. Сущность метода заключается в определении пенетрации (числа проницаемости), характеризующей консистенцию паст.

2.1. От каждой партии паст из любой части ее объема отбирают пробу мазеобразной и жидкой пасты массой (110±10) г, пробу твердой пасты массой (30±10) г.

3. Аппаратура и материалы

3.1. Для определения консистенции паст применяют:

пенетрометр по ГОСТ 1440-78;

конус из стали по ГОСТ 380-71 при определении пенетрации мазеобразной и жидкой пасты с общей массой движущихся частей пенетрометра (150,00±0,25) г;

игла по ГОСТ 1440-78 при определении пенетрации твердой пасты с общей массой движущихся частей пенетрометра (100,00±0,25) г;

весы лабораторные 2-го класса с погрешностью взвешивания ±0,0005 г;

гири 2-го класса по ГОСТ 7328-82;

сосуд стеклянный, фарфоровый или металлический высотой 60 мм и диаметром 70 мм;

спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556-81;

миткаль или ткань хлопчатобумажную;

секундомер по ГОСТ 5072-79.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Пробой мазеобразной и жидкой алмазной пасты заполняют весь объем сосуда для испытания. В сосуде не должно быть пустот.

4.2. Перед каждым измерением пенетрации мазеобразную и жидкую пасту перемешивают вручную и выдерживают в течение (15,0±0,5) мин при температуре (20±5)°С. Плунжер с конусом или иглой тщательно очищают ватой, смоченной спиртом, затем вытирают насухо миткалем.

4.3. Твердая паста в виде бруска в упаковке непосредственно устанавливается на столике пенетрометра. Пенетрацня должна быть измерена в разных точках.

5. Проведение испытания

5.1. Плунжер пенетрометра устанавливают на высоту более 40 мм и закрепляют пусковой кнопкой, находящейся на пенетрометре.

5.2. В плунжер вставляют конус (см. чертеж) или иглу и закрепляют.

5.3. Передвигая кронштейн по стойке, подводят конус или иглу с плунжером до соприкосновения с поверхностью пасты.

Неуказанные предельные отклонения остальных размеров ± t2/2.

5.4. В верхней части плунжера в контакт подводят кремальеру и устанавливают стрелку циферблата на нуль.

5.5. Нажимают пусковую кнопку и включают одновременно секундомер. Конус или игла погружаются в пасту в течение (5,0±0,5) с.

5.6. По истечении указанного времени отпускают пусковую кнопку, подводят кремальеру к плунжеру и фиксируют показания стрелки циферблата.

5.7. Консистенцию пасты одной партии измеряют три раза с интервалов между измерениями (15,0±01,5) мин. За результат измерения принимают среднее арифметическое значение трех измерений.

5.8. Консистенция алмазных паст должна соответствовать данным указанным в п. 2.2 стандарта.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АБРАЗИВНОЙ СПОСОБНОСТИ ПАСТ ИЗ ШЛИФ- И МИКРОПОРОШКОВ

1.1. Сущность метода заключается в определении абразивной способности пасты как разности массы блока с образцами до и после испытания.

2.1. От каждой партии паст из любой части ее объема отбирают пробу массой не менее 1,0 г.

3. Аппаратура и материалы

3.1. Для проведения испытания применяют:

планшайбу из высокотвердой керамики марки ВК-94-1 (22ХС) диаметром не менее 110 мм и высотой не более 25 мм;

образцы из твердого сплава марки ВК6 или ВК8 по ГОСТ 3882-74 в виде цилиндра или прямоугольной призмы с площадью основания не менее 100 мм2 и высотой не более 10 мм;

блок диаметром (50±2) мм, толщиной (4±0,5) мм из стали 45 по ГОСТ 1050-74 для приклеивания образцов;

весы лабораторные 2-го класса с погрешностью взвешивания ±0,0005 г;

гири 2-го класса по ГОСТ 7328-82;

линейку поверочную типа ЛТ, длиной не менее 125 мм по ГОСТ 8026-75;

набор щупов № 4 по ГОСТ 882-75;

капельницу по ГОСТ 25336-82;

пинцет по ГОСТ 21241-77;

клей БФ-2, БФ-4, БФ-6 по ГОСТ 12172-74 или шеллак;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556-81;

миткаль или ткань хлопчатобумажную;

бензин марки Б70 по ГОСТ 1012-72 или спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78;

масло веретенное АУ по ГОСТ 1642-75 или масло индустриальное И-12А по ГОСТ 20799-75;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709-72.

4. Подготовка к испытанию

4.1. От сокращенной пробы контролируемой пасты массой 1,0 г отбирают по две навески: массой (0,100±0.001) г для паст из микропорошков и массой (0,300±0,001) г для паст из шлифпорошков. Взвешивание производят с погрешностью ±0,0005 г.

4.2. Рабочую поверхность планшайбы обрабатывают алмазным кругом до параметра шероховатости Rа=0,32 мкм по ГОСТ 2789-73.

4.3. Три образца из твердого сплава приклеивают шеллаком или клеем БФ по краю металлического блока на равном расстоянии друг от друга.

4.4. Блок вставляют в обойму, закрепляют и регулируют механизм, перемещающий блок по планшайбе так, чтобы длина хода образцов соответствовала 50±5 мм.

4.5. Рабочие поверхности образцов притирают к поверхности планшайбы абразивным порошком зернистостью, равной зернистости порошка в пасте, подлежащей испытанию в смеси с маслом.

4.6. Блок извлекают из обоймы, протирают его и планшайбу ватой, смоченной бензином или спиртом, и высушивают на воздухе.

4.7. Блок с образцами взвешивают с погрешностью ±0,0005 г.

5. Проведение испытаний

5.1. Навеску пасты (из микропорошков массой 0,1 г или из шлифпорошков массой 0,3 г) помещают на середину планшайбы, добавляют 10 капель масла или дистиллированной воды в зависимости от растворимости пасты.

5.2. Блок с образцами вставляют в обойму, опускают на планшайбу, устанавливают на обойму груз и соединяют ее с механизмом установки.

5.3. Реле времени устанавливают на продолжительность испытания 30 мин для паст из микропорошков и 20 мин для паст из шлифпорошков, включают секундомер, одновременно включая установку. В процессе испытания необходимо добавлять масло или дистиллированную воду по мере высыхания (испарения).

5.4. По окончании времени испытания установку отключают, снимают груз, извлекают блок из обоймы, удаляют с образцов и планшайбы ватой, смоченной бензином или спиртом, отработанную суспензию и шламы, высушивают на воздухе.

5.5. Блок с образцами взвешивают с погрешностью ±0,0005 г.

5.7. Периодически, но реже чем через 50 испытаний, следует проверять линейкой или щупом износ средней части планшайбы. При износе более 0,4 мм планшайбу снимают с установки и обрабатывают в соответствии с п. 4.2.

5.8. После шлифования планшайбы бывшие в употреблении образцы притирают к поверхности планшайбы в соответствии с п. 4.5.

6. Обработка результатов

6.1. Абразивную способность А определяют по формуле

За результат измерений абразивной способности пасты принимают среднее арифметическое значение двух испытаний.

Если расхождение между результатами двух испытаний превышает 20% от меньшего, то производят повторное испытание.

Результат повторного испытания является окончательным.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ, ОБРАБОТАННОЙ ПАСТАМИ ИЗ МИКРОПОРОШКОВ

1.1. Сущность метода заключается в определении параметра шероховатости поверхности образцов из твердого сплава, обработанных пастами из микропорошков.

2.1. От каждой партии паст отбирают из любой части ее объема пробу массой не менее 1,0 г.

3. Аппаратура и материалы

3.1. Для проведения испытания применяют:

планшайбу из стали марки 10 по ГОСТ 1050-74 диаметром не менее 110 мм и высотой не более 15 мм;

образцы из твердого сплава марки ВК6 или ВК8 по ГОСТ 3882-74 в виде цилиндра или прямоугольной призмы с площадью основания не менее 100 мм 2 и высотой не более 10 мм;

блок металлический диаметром (50±2) мм и толщиной (4±0,5) мм;

профилограф-профиломстр, профнлометр, мнкроинтерферометр или другой оптический прибор по ГОСТ 9847-79;

весы лабораторные 2-го класса с погрешностью взвешивания ±0,0005 г;

гири 2-го класса по ГОСТ 7328-82;

секундомер по ГОСТ 5072-79;

капельницу по ГОСТ 25336-82 или медицинскую пипетку;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556-81;

миткаль или ткань хлопчатобумажную;

клей БФ-2 по ГОСТ 12172-74 или шеллак;

порошки или пасты из зеленого карбида кремния или электрокорунда;

бензин марки Б-70 по ГОСТ 1012-72 (допускается использовать этиловый технический спирт по ГОСТ 17299-78);

воду дистиллированную по ГОСТ 6709-72

4. Подготовка к испытанию

4.2. Три образца приклеивают клеем БФ-2 или шеллаком по краю металлического блока на равном расстоянии друг от друга.

4.3. Рабочие поверхности образцов и планшайбы обрабатывают с целью поучения исходной шероховатости, указанной в табл. 5 (графа «до обработки»).

4.4. Рабочие поверхности образцов притирают к поверхности планшайбы.

4.5. Для паст, изготовленных из порошков различных зернистостей, следует применять свою планшайбу: После каждых пяти испытаний с рабочей поверхности планшайбы удаляет слой, шаржированный алмазными зернами, шлифовальным кругом с последующей доводкой пастой из зеленого карбида кремния или белого электрокорунда.

4.6. Блок с образцами и планшайбу протирают ватой, смоченной бензином или спиртом и высушивают на воздухе.

4.7. Вставляют блок в обойму. Механизм, перемещающий блок по планшайбе, закрепляют и регулируют так, чтобы блок не доходил до края планшайбы на 5 мм.

5. Проведение испытания

5.2. Алмазную суспензию равномерно распределяют по рабочей поверхности планшайбы при помощи твердосплавной пластины.

5.3. Блок с образцами вставляют в обойму, устанавливают на обойму груз и соединяют ее с механизмом установки.

5.5. Установку отключают, снимают груз, вынимают блок из обоймы, удаляют с образцов и планшайбы ватой, смоченной бензином или спиртом, отработанную суспензию со шламом и высушивают блок с образцами на воздухе.

5.6. Определяют параметры шероховатости обработанных поверхностей образцов.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ СКОРОСТИ СЪЕМА И ПАРАМЕТРА ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ, ОБРАБОТАННОЙ ПАСТАМИ ИЗ СУБМИКРОПОРОШКОВ

1.1. Сущность метода заключается в определении скорости съема материала и параметра шероховатости поверхности образцов, обработанных пастами из субмикропорошков определенной зернистости.

3. Аппаратура и материалы

3.1. Для проведения испытания применяют:

станок шлифовальный настольный типа В1 МЗ 105000 или ЖК.14;

микаторы по ГОСТ 14712-79 с ценой деления 1,0 мкм;

микроскоп МИИ по ГОСТ 9847-79;

пластины монокристаллического кремния марки КЭФ 4,5/0,1, ЭКЭС 0,0 1/4, диаметром 25-35 мм, высотой 1-5 мм;

весы лабораторные 2-го класса с погрешностью взвешивания ±0,0005 г;

гири 2-го класса по ГОСТ 7328-82;

секундомер по ГОСТ 5072-79;

линейку поверочную типа ЛТ длиной не менее 320 мм по ГОСТ 8026-75;

набор щупов № 1, № 2 по ГОСТ 882-75;

скальпель медицинский по ГОСТ 21240-77;

ножницы медицинские по ГОСТ 21239-77;

капельницу по ГОСТ 25336-82;

марлю медицинскую по ГОСТ 9412-77;

вату медицинскую гигроскопическую по ГОСТ 5556-81;

пластины резиновые толщиной 5 мм по ГОСТ 7338-77;

миткаль или хлопчатобумажную ткань;

шпатель металлический по ГОСТ 10778-83;

бензин марки Б-70 по ГОСТ 1012-72 или спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78;

электрокорунд М14, М10 по ГОСТ 3647-80;

микропорошок алмазный марки АСМ зернистостью 5/3, 3/2, 2/1, 1/0 по ГОСТ 9206-80;

карбид кремния зеленый марки 63С, М5;

бумагу фильтровальную по ГОСТ 12026-76;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709-72;

воск пчелиный по ГОСТ 21179-75;

канифоль сосновую по ГОСТ 19113-84;

замшу по ГОСТ 3717-84;

ступку фарфоровую с пестиком № 1 по ГОСТ 9147-80;

электроплитку бытовую по ГОСТ 14919-83;

лампу накаливания 50-100 Вт по ГОСТ 2239-79;

лупу ЛАЗ-6х по ГОСТ 25706-83;

чашку сферическую кристаллизационную № 2 по ГОСТ 9147-80;

пылесос бытовой по ГОСТ 10280-83.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Отклонение от плоскостности шлифовальника проверяют с помощью порочной линейки и щупа. Отклонение от плоскостности шлифовальника по длине линейки не должно превышать 0,02 мм.

4.3. Мастику приготовляют следующим образом: смесь нагревают в вытяжном шкафу до плавления, тщательно перемешивают и фильтруют через двойной слой миткаля. После затвердевания мастика пригодна к употреблению. Головку нагревают до температуры 90-100°С и наносят на нее тонкий слой мастики, образцы прижимают к поверхности головки, накладывают фильтровальную бумагу, резиновую прокладку толщиной примерно 5 мм и груз, входящий в комплект станка, массой 9,2 кг. После того, как головка остыла и мастика затвердела, груз снимают и поверхность с образцами промывают бензином для удаления остатков мастики.

4.4. Параметр шероховатости поверхности Rz образцов из кремния до испытания пастами из субмикропорошков не должна быть более 0,125 мкм по ГОСТ 2789-73.

5. Проведение испытаний

5.1. Испытания скорости съема материала проводятся на станке шлифовальном настольного типа с частотой вращения (80±5) мин-1. Навеску пасты массой (1,2±0,1) г помещают между двумя стеклянными дисками диаметром 130—150 мм и растирают. Растертую пасту с обоих дисков переносят на ткань шлнфовальника (замшу), распределяя ее равномерно по всей площади. Определение съема материала кремния производится с помощью приспособления. Приспособление представляет собой диск диаметром 140 мм и высотой 15 мм, имеющем на торцах 3 посадочных отверстия диаметром 8Н7 мм, расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга. В посадочных отверстиях укреплены 3 микатора с ценой деления 0,001 мм. На приспособлении имеются три упорных валика диаметром 8h7, укрепленных неподвижно в диске. В головке с исследуемыми образцами имеются три отверстия диаметром 8H7, в которые вставлены стальные шарики диаметром 8 мм. Приспособление с микаторами накладывается на головку с образцами до обработки таким образом, чтобы упорные валики вошли в отверстия и плотно сели на шарики. Производится настройка микаторов на «0». После этого головку с образцами устанавливают на шлифовальный станок. На головку накладывается груз массой (600±25) г, входящий в комплект стайка. Полирование производится при частоте вращения планшайбы (80±5) мин-1, время полирования (30±1) мин. После полирования промывают образцы бензином, высушивают. Приспособление с микаторами снова накладывается на головку с образцами в тех же точках, снимают показания каждого из микаторов и определяют среднее арифметическое значений высоты снятого слоя кремния.

5.2. Определение шероховатости поверхности по параметру Rz ГОСТ 2789-73 производится на микроинтерференционном микроскопе МИИ-4 ГОСТ 9847-79. На предметном столике микроскопа установлена ось, на которую насаживается головка с исследуемыми образцами кремния. Головка свободно вращается вокруг оси. В поле зрения микроскопа выбираются три участка на каждом образце и измеряется шероховатость поверхности.

6. Обработка результатов измерений

6.1. Скорость съема v в мкм/мин определяется:

для зернистостей 1/0,5, 0,7/0,3, 0,5/0,1. 0,5/0, 0,3/0 по формуле

для зернистости 0,1/0 по формуле

Погрешность измерения не должна превышать ±10%.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПАСТ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАРОК АЛМАЗНЫХ ПОРОШКОВ

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПАСТ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТИПОВ ПАСТ

Источник